目前市场上一般使用的透明塑料有PMMA、PC、PET、透明尼龙、AS、PSF等。其中我们接触得最多的是

　　一般来说，PC是透明塑料的理想选择，但由于原料价格相对较高、注塑难度相对更大，所以PMMA成为了比较主流的应用。

　　由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输和加料过程中，必须注意密封，保证原料干净。

　　特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥，并在注塑时加料必须使用干燥料斗。

　　为防止原料污染，和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质存在。因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质。

　　当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低至160℃以下；而且对于PC来说，料斗温度更要降到100℃以下。

　　为了防止出现回流不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点：

　　除了PET外，其余制品都应进行后处理，以消除内应力。PMMA应在70-80℃热风循环干燥4小时；PC应在清洁空气、甘油、液体石蜡等加热110-135℃，时间按产品而定，最高需要10多个小时。

　　PMMA粘度大，流动性稍差，因此必须高料温、高注射压力注塑才行，其中注射温度的影响大于注射压力，但注射压力提高，有利于改善产品的收缩率。

　　注射温度范围较宽，熔融温度为160℃，而分解温度可达270℃，因此料温调节范围宽，工艺性较好。所以想要改善流动性，可从注射温度着手。

　　面对冲击性、耐磨性差、易刮花、易脆裂等问题，应该适当提高模温，改善冷凝过程，从而克服这些缺陷。

　　PC粘度大，熔料温度高，流动性差，因此必须以较高温度注塑（270-320℃之间），相对来说料温调节范围较窄，工艺性不如PMMA。

　　注射压力对流动性影响较小，但因粘度大，仍要较大注射压力，相应为了防止内应力产生，保压时间要尽量短。

　　PC的收缩率大、尺寸稳定，但产品内应力大，易开裂，所以宜用提高温度，而不是压力去改善流动性。

　　当注射速度低时，浇口处易生波纹等缺陷，放射嘴温度要单独控制，模具温度要高，流道、浇口阻力要小。

　　PET成型温度高，且料温调节范围窄（260-300℃），但熔化后流动性好，故工艺性相对较差，且往往在射嘴中要加防延流装置。

　　模具温度准确控制，是防止翘曲、变形的重要因素，因此建议采用热流道模具。模具温度要高，否则会引起表面光泽差和脱模困难。

　　银纹的出现主要来自于充模和冷凝过程中，内应力各向异性影响，垂直方向产生的应力，使树脂发生流动上的取向，而和非流动取向产生折光率不同。当其扩展后，可能使产品出现裂纹。

　　除了在注塑工艺和模具上注意外，最好产品作退火处理。如PC料可加热到160℃以上保持3-5分钟，再自然冷却即可。

　　气泡来自于树脂内的水气和其他气体排不出去，在模具冷凝过程中，或因充模不足，表面又过快冷凝而形成真空泡。

　　主要由于模具粗糙度大，以及冷凝过早，使树脂不能复印模具表面的状态，所有这些都使其表面产生微小凹凸不平，而使产品失去光泽。

　　是指从直浇口为中心形成的密集波纹，其原因在于熔体粘度过大，或流道太长的原因，使前端料已在型腔冷凝，后来料又冲破此冷凝面，而使表面出现震纹。

　　采用宽浇口或多浇口、慢射速、低射压。如果这些都不能有效解决的话，也可以将横流道的两端各延长几公分，这样已经冷凝的前端料可以流进延长部分，不会阻碍后来料。

　　注意原料的防尘保存，同时提高清洁注塑设备的频率，或者提前适当干燥原料即可。此外，还应注意融料的温度要精确控制，并增加模具温度。

　　目前无论是哪种材料，世界产业格局正在从之前的西方垄断，逐渐变革成为欧美、日本以及中国三足鼎立的局势。

　　虽然产能上来了，但产品质量依然是大问题。我国目前几乎所有的塑料都面临着低端产能有保障，但高端仍然依赖进口和海外企业的窘境。

　　针对于PMMA、PC和PET，我们整理了共计66家家企业名单，以飨读者。以下排名不分先后顺序，以国内外生产规模较大或独具代表性的企业为主。如有错漏请联系指出。